LECCE - Incollare una carrozzeria invece che saldarla, fare il pieno di carburante in economici serbatoi di plastica e non di metallo, e magari trasformare le catene di montaggio in ambienti virtuali nei quali gli operai seguono le istruzioni di montaggio attraverso occhialini 3D. Sembra fantascienza, eppure sono tre innovazioni tecnologiche, tutte rigorosamente «made in Puglia», pronte a sbarcare sul mercato internazionale delle produzioni metalmeccaniche per accrescerne la competitività. Un modo per rispondere alla crisi attraverso l’ammodernamento e le idee.

Ma per lanciare questa sfida era indispensabile l’aiuto delle università. E così dalla collaborazione tra «Alcar», Politecnico di Bari e Università del Salento sono nate le tre invenzioni che verranno presentate alle industrie italiane ed europee a partire da domani a Torino.

«Alcar» è un’azienda salentina attiva nell’indotto dell’industria di macchine agricole e movimento terra (è tra i principali fornitori di Fiat-Cnh) che conta seicento dipendenti, due stabilimenti a Lecce e Torino, un portafoglio clienti di venti gruppi europei ed un fatturato annuo di 70 milioni di euro. Insieme a un’altra impresa locale specializzata nella realizzazione di collanti industriali, e alle università, ha sviluppato i nuovi progetti capaci di migliorare il livello delle produzioni, abbattendone drasticamente i costi e restando così competitivi rispetto alle produzioni dei paesi emergenti.

«Tutto questo - annuncia Piero Santoro, amministratore delegato di Alcar - verrà presentato in un workshop organizzato non a caso negli ambienti delle Officine grandi riparazioni a Torino. I nostri principali committenti - spiega - sono aziende internazionali come Caterpillar, Volvo, Liebherr, New Holland, Doosan, Alstom. Lo scopo di queste novità è quello di offrire ai clienti prodotti di carpenteria di qualità elevata ottenuti con ridotti costi di produzione. Significa che possono risparmiare sull’acquisto ed abbassare il prezzo di vendita finale della macchina, potendo competere meglio con realtà molto agguerrite, prevalentemente dei paesi emergenti primo fra tutti la Cina. Tutto ciò - sottolinea Santoro - senza alterare il livello del prodotto, che in alcuni casi sarà anche migliore di quello attuale».

Si tratta, come detto, di innovazioni sviluppate in collaborazione con il Politecnico di Bari, l’Università del Salento e fornitori locali come la Sic electronic, azienda leccese all’avanguardia nella produzione di componenti in polimeri. Ma veniamo ai progetti. Il primo, si diceva, è la produzione di serbatoi per olio e gasolio destinati alle macchine movimento terra. Anziché in metallo, come avviene attualmente, si avrà la possibilità di produrli integralmente o parzialmente in materiali plastici, garantendo la stessa funzionalità di un serbatoio in ferro. «La nuova tecnologia utilizzata - spiega Santoro - è il “rotostampaggio”. Vengono prodotti gli involucri interni dei serbatoi utilizzando solo qualche punto di saldatura per assemblare il guscio metallico esterno. Anche questo garantisce un enorme risparmio sui costi di produzione, perché si evitano una serie di attività quali la prova di tenuta (una verifica per testare l’impermeabilità del serbatoio dopo la saldatura) o il trattamento chimico per evitare i fenomeni di ossidazione del metallo. Chiaramente - aggiunge Santoro - bisognava superare una serie di ostacoli, come la resistenza alla pressione dell’olio e alle alte temperature. Ma ci siamo riusciti, e il tutto si è tradotto in un’innovazione interamente pugliese che ora si propone al mercato mondiale, risultando di assoluto interesse per la clientela che verrà a visitarci in occasione del workshop».

La seconda innovazione riguarda invece le carrozzerie (sportello, cofano, parti esterne). Anche qui ci si è posti il problema di intervenire sui costi di produzione risparmiando sulle saldature. «Quello che ci è venuto in mente, ma che andava comunque testato da un punto matematico e sperimentale - spiega l’ amministratore di Alcar - era l’incollaggio. Abbiamo calcolato che questa metodologia consentiva un abbattimento del costo di trasformazione del 70 per cento». Si tratta di tecniche già impiegate per la realizzazione delle carrozzerie di mezzi di trasporto (ad esempio i caravan), ma non per le macchine movimento terra, che subiscono forti sollecitazioni. Sono state quindi studiate e sviluppate le modalità di applicazione di nuove colle e la modifica di alcuni componenti da assemblare, così da garantire fissaggi ad alta resistenza. Modelli matematici e prove strutturali hanno poi dimostrato come la tenuta della colla sia addirittura superiore a quella della saldatura. «Per cui - fa sapere Santoro - al workshop dimostreremo alla clientela che queste tecnologie sono applicabili nella maggior parte delle opere di carpenteria. Il vantaggio per il cliente è un prodotto di qualità superiore con costi di produzione decisamente ridotti. A questo si aggiungono i minori consumi di carburante delle macchine, che risulteranno più leggere».

Con uno sguardo rivolto al futuro, viene poi proposto anche l’impiego della «realtà aumentata» nei processi industriali. Obiettivo quello di facilitare le fasi di assemblaggio attraverso speciali supporti visivi. Un po’ come indossare un paio di occhialini 3D e scorrere le istruzioni per l’uso attraverso immagini ed ologrammi. «Abbiamo sviluppato un particolare software capace di garantire delle applicazioni di realtà aumentata in ambito industriale - spiega ancora Santoro - invece del classico manualetto d’istruzioni, è possibile dotarsi di questi strumenti visivi che illustrano, fase per fase e pezzo dopo pezzo, il montaggio delle parti. Mediante gli occhialini o un Ipad, il software assiste l’operaio nelle sequenze di assemblaggio. I risultati pratici sono una maggiore precisione e meno rischi di errore in catena di montaggio. Nonché il risparmio di molte e costose ore di formazione.

«Per tante aziende italiane - conclude Santoro - l’unica possibilità di competere con le realtà emergenti è quello di produrre più qualità a prezzi che restano concorrenziali, evitando che i committenti si rivolgano a paesi con manodopera low cost. Le uniche armi sono innovazione e ricerca, un alto valore aggiunto su cui noi stiamo puntando con la collaborazione delle maggiori realtà scientifiche del nostro terriorio». Insomma capitale e conoscenza per combattere la crisi.

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